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工程塑料行业十二五规划

一、国内外水平,中国工程塑料工业起步较晚,10年前,中国工程塑料业生产能力与需求相比严重滞后,原料树脂85%以上依靠进口,一半以上的改性树脂材料使用国外产品。而时至今日,我国工程塑料成果丰硕,已逐步形成了具有树脂合成、塑料改性与合金、加工应用等相关配套能力的完整产业链。我国的工程塑料聚合能力已经达到每年60万吨左右,改性树脂材料年产量也有200多万吨,就连过去国外对我国禁运的特种工程塑料树脂,现在国内几乎都有生产,并且能够少量出口。在过去的10年里,我国工程塑料产值年均增长20%以上,企业规模不断发展壮大,科技水平日益提高。目前,在工程塑料合成方面已有中蓝集团、云天化集团、神马集团、仪征化纤、德阳科技等上规模的企业。由于工程塑料具有特别优异的性能,其技术发展水平受到政府层面的重视,已被列入国家中长期科技发展纲要中高新技术的重点选项。在2009年科技部产业支撑计划中,有非光气法聚碳酸酯等7个工程塑料项目被列入。另外,经过长期的技术攻关,目前我国工程塑料技术水平发展较快,在改性材料与树脂合金方面,部分产品技术、质量指标也已接近国外先进水平。一些特种工程塑料产品的工艺技术已经进入到国际先进行列。  

  尽管我国的工程塑料在合成和加工方面取得了长足发展,但总体来说还落后于发达国家。与先进国家相比,我国工程塑料业仍存在生产能力不足、产品质量差、产品规格少、没有实现系列化、高性能产品不足、规模小、生产分散、缺乏大型领军企业等缺点。此外,国家对工程塑料行业的支持仍有不足,使得部分产品研发缓慢,产品认可度仍与国外有一定差距,国际竞争力比较弱。另外,倍受业内青睐的两个行业PA(尼龙)及PC(聚碳酸酯),在经历了金融危机的洗礼后,国内企业也更加关注改性技术应用和未来的发展方向。因此,借助于日益增长的产业需求,顺应当前低碳经济的大潮流,把握住大飞机等一批国家重点工程建设的契机,提升科技水平,加快产品结构升级,促进我国工程塑料行业更快、更健康的发展。  

  二、发展目标,1、提高工程塑料的合成生产能力,打造核心竞争力,我国工程塑料共混、改性企业众多,但是合成能力相对不足,在国家的大力扶持下,国内一些企业通过引进技术或自主开发,实现了PAPBTPOMPPSPC等树脂的工业化生产,现已涌现出了如中蓝集团、云天化集团、神马集团、仪征化纤、德阳科技、巴陵石化等一批拥有大型合成装置的工程塑料树脂生产领航企业。国内科研院所也比较活跃,其中吉林大学研制出了特种工程塑料聚醚醚酮(PEEK),并成立长春吉大高新材料有限公司,实现了PEEK的产业化,成为全球第2家生产PEEK的企业;四川华拓科技有限公司率先在国内实现聚苯硫醚(PPS)产业化;上海合成树脂所开发成功了聚酰亚胺(PI),中国科学院宁波材料技术与工程研究所也以热塑性聚酰亚胺树脂的结构设计和先进制备方法为突破口,采用新型催化剂助剂技术和聚合工艺,成功开发出成本低廉、结构新颖、性能优异的热塑性聚酰亚胺树脂,这都使我国在该领域实现了技术突破,但是产业化转化仍显不足。十二五期间应该着重工程塑料生产技术的转移转化,真正实现产业化,提高我国工程塑料产品的国际竞争力。  

  2、发展工程塑料的新型加工技术,满足应用需要混合与混炼、成型、后加工是聚合物加工的一般过程。  

  随着大飞机、汽车轻量化的发展,国际上发展低碳经济的呼声越来越高,传统的加工工艺已经不能满足工程塑料应用发展提出的新要求,因此应该以应用为牵引,发展新型加工技术,如:超临界流体辅助加工技术,包括:超临界发泡、挤出、合成、降解等一系列相关技术;发展新的环境友好材料加工技术,目前绿色环保的生物基、生物制材料是缓解石油危机的有效途径之一,但是目前的国内加工设备无法满足植物纤维复合材料的连续化生产,极大限制了其应用进程,因此应重视新技术开发;为了达到节能减排的目的,轻量化是汽车等相关行业的关注重点,因此开发新的低成本纤维增强树脂基复合材料,是实现其应用的一条可行的途径;另外传统工程塑料的循环利用技术也是实现可持续发展的重点,随着工程塑料应用领域的拓展,势必产生越来越多的废弃物,如何进行绿色回收,实现循环利用是我们面临的一个必须解决的重要问题,十二五期间应重视回收技术的开发,解决后顾之忧。特种树脂依然是关注的重点。  

  3、开拓工程塑料在新兴产业的应用,汽车制造、工业品制造、电子电器和消费品包装行业是工程塑料目前最大的四个应用领域。以汽车为例,工程塑料行业不再只是单纯迎合汽车工业的发展,而是作为参与者要在汽车工业发展中发挥更重要的作用。轻量化、舒适化、节能化是汽车发展的最新趋势,这一趋势将加速汽车塑料化的进程。汽车自重每减少10%,燃油的消耗可降低6%~8%,汽车塑料的用量已成为衡量一个国家汽车生产技术水平的标志之一。目前我国每辆轿车塑料用量平均为100kg,离150kg的国际水平尚有差距。工程塑料在新兴领域的应用是开发的重点。如:新能源、先进制造、激光印刷等。如:太阳能光伏元件(PV)的各种关键材料,目前杜邦公司的TedlarPVF(聚氟乙烯)薄膜已经是背材不可或缺的元件。  

  4、通用塑料的工程化与工程塑料高性能化,高性能化、低成本化及通用塑料工程化近几年一直是工程塑料的发展目标。这也是工程塑料行业30多年发展的实践总结,既符合我国实际情况,也符合世界发展趋势。采用新单体合成塑料新品种难度高、周期长、投资大、收效慢,20世纪80年代后期已呈减少趋势,今后短期内也不会有太多新品种面市;而由现有的聚合物和单体经过特种催化剂改变结构,通过合金化、共混、改性等技术制成新品种材料,满足市场的不同需求。使通用塑料工程化、工程塑料高性能化和低成本化,是当前和今后发展的主要目标。  

  总之,通过科技创新,提高我国工程塑料技术水平,增强行业竞争力,促使我国由塑料大国向塑料强国转变是工程塑料发展始终不变的目标。

  

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