新型挤出模头助力效率提升

无须控流插件即可调控层厚　　

　　美国EDI挤出模头公司新一代平模头共挤喂料块可缩短生产的停机时间。共挤喂料块将来自不同挤出机的熔体整合成一个多层的“夹层”结构，再由挤出模头分配至目标产品宽度。新型UltraflowV共挤喂料块在熔体进入中央流道的入口处设有可调节的“合流板”。　　

　　合流板有两个工作模式，从操作的容易度和可调节性的角度来看，它们各有不同的优势，分别是：　　

　　操作工不需要对共挤喂料块进行调整。可调节整流板处于自由活动模式时，从挤出机流出的物料流平衡压力直接决定整流板的位置。根据流出挤出机的不同物料流的压力，合流板自行达到与压差对应的平衡状态，这样一来，对一台挤出机流出的物料流量的改变将会导致物料交汇点处的合流板位置的重新调整。　　

　　优化层间界面。如果聚合物在汇流处发生相互作用，可能会损坏或破坏多层结构。在这种情况下，可手动移动可调节合流板，对聚合物流体的流动进行精细调节。可调节合流板带有中心轴，轴端露在共挤喂料块的外面，方便操作。可调节合流板只需进行简单的设置，即可脱离自由活动模式，根据熔体压力进行不同程度的人工调节。经过调节後，可调节合流板的位置就固定下来，不再变化。　　

　　标准Ultraflow共挤喂料块是业内的主力产品，加工厂商只要更换特别加工的流控插件，不需要把共挤喂料块拆开，即可精细调节层厚。新型UltraflowV共挤喂料块则采用内置合流板的形式，连更换流控插件这一步也省略了。另外，新型共挤喂料块结构紧凑，拆解和清洗都很方便，且采用最有利于流动的流线形设计。在挤出机台数或结构层数方面，UltraflowV共挤喂料块的设计不受限制。　　

　　高效率的共挤流延模头　　

　　随着人们生活理念的革新和环保意识的增强，对塑料薄膜生产提出了更高的要求。多层共挤流延技术通过多种不同物料复合，可使制品得到特殊要求的性能和外观，如防氧、防紫外线、高温蒸煮性、低温热封性等，此类薄膜主要用于包装工业中需要复合的、专用化的高档薄膜。　　

　　多层共挤流延复合技术对模具的加工精度、光洁度和模唇的均匀度具有极高的要求。目前国内多层共挤薄膜生产厂家大多数还是停留在三层到五层之间，精诚模具作为中国流延膜模头的专业生产厂家，配套上海格莱纳公司进口的兰精设备，研制出七层共挤分配器，实现了与国际先进技术的同步。　　

　　2009年初，精诚成功研制出“微层共挤复合”技术，实现了复合倍数的层数叠加，制品可达到更强的柔韧性和相当效果的色彩光度。例如一张普通薄膜，在不同力的相互作用下会因拉伸而破碎，但经过交错叠加，挤压出的微层薄膜具有极佳的粘性、其柔韧性和抗撕裂性也非常强，复合薄膜呈现各种色彩的彩虹效果。　　

　　据浙江义乌用户反馈，去年订购的两套超过130层的多层共挤复合彩虹膜产品很好地满足了终端生产要求。该技术与设备的创新，大幅度提升中国薄膜生产的技术水平，打破发达国家在该技术领域的垄断地位。　　

　　对于一般企业而言，运用在食品包装领域的流延薄膜要求其应用具有优良的蒸煮性能、爽滑性能、抗冲击性能和开口性能。除上述要求外，从事高端薄膜制品生产的厂家对薄膜的透光度、表面的平整光洁度和薄膜三层公差数提出了更高的要求。而要生产出具备以上优质性能的流延薄膜，很大程度上依赖于合适的挤出模头，这对模头的抛光技术、允许误差率等提出了严格的要求。　　

　　精诚全自动模头运用全机械化生产，在热流道内部进行抛光，运用微接触超镜面抛光技术，其内壁光洁度达到了0.01μm，误差范围缩小到只有0.0015μm。而相比于幅宽普遍在2.5m的国内模头，精诚用于流延膜生产的全自动模头幅宽达到了4.6m，很大程度提升了流延薄膜生产的效能。　　

　　该模头配备了精诚的专利成果“在线自动控制”装置，它与模唇温控系统红外线、β射线、X射线的相互配合作用下，经测厚仪自动横向往返准确检测後反馈数据，采用特殊的热膨胀螺栓对模唇的开口厚薄进行自动微调，快速有效的控制产品精度。　　

　　在每分钟20多次的扫描频率中，能够非常准确的动态显示制品的厚度尺寸。因采用的是当前非常先进的全闭环控制系统和自动测厚系统，使得产品的精度误差保持在≤2%以内，产品的厚薄精度在±2%以内。同时也保持着良好的扩容性，可以根据客户的需求选配带消除厚边装置的“内堵式宽幅调节装置”或“外堵式宽幅调节装置”，它不仅满足了不同的巿场需求，也能更好的为客户提供扩容至生产多种宽幅产品的可能，实现更节约、更高效的生产。　　

　　随着食品包装行业的不断革新，流延膜巿场的不断扩大，对全自动模头需求将源源不断。2010年12月精诚模具收到多份订单，包括3.6米自动流延膜模头5套，4.2米自动模头2套。　　

　　优质的流延薄膜需要合适的模头，全自动模头的运用正满足了食品用流延薄膜的生产。